ЗА ЗОЛОТОЙ НИТЬЮ В ЛАБИРИНТЕ СТАНОВ И МАШИН

   Мы продолжаем рассказывать о том, как в заводских цехах грудам металлолома задают новый импульс к жизни. В предыдущем выпуске нашей рубрики корреспондент «Металлурга» рассказала, как на свет появляется то, без чего жизни не представляет следующий «герой». Цикл повествований был остановлен на производстве волок. Сегодня, как и обещали, внимание на металлокорд — визитную карточку Белорусского металлургического завода.
      Заглянув на производственные площадки СтПЦ-2, понимаешь, что в этих лабиринтах могут ориентироваться лишь просвещенные в делах метизных. К ним и обратились. Наш маршрут начался с участка, куда с прокатных цехов доставляется катанка. Именно этот продукт станет на финишном этапе золотой нитью — металлокордом.
   Склад. Он четко разграничен на 18 мест, каждое из которых вмещает в себя ровно одну плавку (80-90 тонн катанки). Бунты здесь транспортируются краном и укладываются на конвейер, который уносит металлический рулон за соседнюю стенку — на установку травления, где их ловко захватывают крюки, подвешенные к монорельсе (фото 1).
! Один бунт катанки весит 1400-1430 килограммов.
   Моток проходит солянокислое травление. За сорок минут он успеет побывать в трех травильных ваннах каскадного типа, в четырех ваннах промывки, и в ванне бурирования, после которой — сушка. Всего за смену травильная установка способна обработать до 102 бунтов.
   Далее по курсу — участок грубого волочения. Сюда бунт доставит техника, которая точно имеет префикс «чудо». Роботизированная тележка AGV (фото 2), согласно заданной оператором программе, курсирует по кабельной дорожке. Как только этот «одинокий кораблик» бросит «якорь», катанка заправится в стан. Далее в ход вступают волоки. Волочение осуществляется с применением сухой порошкообразной смазки. Весь процесс проходит под чутким контролем волочильщика проволоки (фото 3). В итоге, стартовавшая катанка диаметром 5,5 мм, на выходе превращается в проволоку диаметром 3,60-1,33 мм.

  !Скорость волочения достигает 25 м/с.

   Совсем рядом — участок среднего волочения. Здесь работники также руководствуются правилом «от большего к меньшему»:  уменьшая диаметр проволоки на 14 станах, получают продукт с диаметром 0,85-1,77 мм, который сразу же наматывается на катушку. К слову, вес ее c проволокой достигает  1800 кг! На фото 4 мы наблюдаем, как привычную работу выполняет волочильщик проволоки Геннадий Базылев.
  Вот мы и добрались до сердца цеха — термо-травильногальванического участка. Здесь с нелегкой задачей справляются шесть многониточных агрегатов латунирования. С их помощью холоднотянутую проволоку подвергают термической обработке и наносят на нее латунное покрытие. Длина установок 186-280 м. Они состоят из размоточных устройств, печей патентирования, свинцовых ванн (фото 5), многофункциональных эстакад и намоточного устройства.

     !Процесс «рождения» металлокорда — от момента поступления катанки в метизный цех до финишного этапа на сортировке и упаковке занимает в среднем двое суток.

 После предварительной промывки проволока нагревается в печах конвекционного типа до температуры около 950°C и охлаждается в расплаве свинца с температурой 570-590°C, в результате чего приобретает структуру, максимально пригодную для дальнейшего волочения. Далее проволока проходит ряд химических процедур, которые придадут ей характерный желтый цвет. А после — «фен». Нити высушиваются с помощью теплого обдува и отправляются каждая по своей «дорожке».
   Итак, мы покидаем участок, носящий имя известного итальянского анатома и физиолога, основателя учения об электричестве и основоположника экспериментальной электрофизиологии — Луиджи Гальвани. Следующим после гальваники по технологической цепочке идет участок тонкого волочения. Направляемся туда.
  Если до этого два этапа волочения были сухими, то следующий — мокрый. Важными факторами эффективной работы станов являются приготовление, охлаждение и циркуляция смазочных эмульсий, для чего на участках имеются установки для их приготовления и станции охлаждения и циркуляции. Задача здешних специалистов — вытянуть проволоку до диаметра от 0,15 до 0,71 мм.

!  Производственные возможности метизного комплекса позволяют изготавливать более 100 конструкций металлокорда для легковых и грузовых шин автомобилей.

   Что еще сразу бросится вам в глаза, так это появившиеся на площадках катушки определенно меньших габаритов, чем на предыдущих участках. На них наматывается пройденная через стан нить. Эти, напоминающие швейные атрибуты, катушки с золотыми нитями отправятся в «прялки».
   Прежде, чем продолжить рассказ, стоит отметить, что все вышеперечисленные технологические этапы осуществляются под строгим лабораторным контролем.
   Процесс свивки канатов является завершающим в технологической цепочке производства металлокорда. За ним мы наблюдаем на канатных участках, где специальные машины свивают нити в один канат. «Плетут косички» согласно заказанным потребителем параметрам (фото 6). Максимальное число скрученных воедино нитей достигает 190 шт.
   Вот мы и получили металлокорд. Готовый продукт отправляется на участок сортировки, где формируются партии, осуществляется контроль качества и приемка.
   Осталось все надежно и красиво оформить. Здесь, на участке упаковки, в ход идут мешочки с силикагелем, индикаторы влажности, утюг (на фото 7 машинист расфасовочно-упаковочных машин Игорь Матвеев), «пылесос», ножницы, обвязка. В общем, ни одна катушка в коробке не сдвинется с места, ни одна крупица пыли не попадет в пакет с товаром, и даже, оказавшись на палубе корабля, влажность до металлокорда не доберется.
   Товар загружаем. И в добрый путь!
В «лабиринте» побывала Снежана ГНАПОВСКАЯ.
Фото Михаила ДЫМНИКОВА.
P.S. Огромное спасибо за помощь в подготовке материала технологу (ведущему) цеха и старшему мастеру участка инспекции СтПЦ-2 Игорю Анатольевичу Зинкевичу и инженеру-технологу Елене Брезгун.